备受期待的e-tron GT将在奥迪运动的Bollinger Hofe工厂组装，与R8共享生产线。但是在同一条生产线上制造这两种完全不同的模型需要实施许多创新技术。

融合两全其美，需要高度灵活的计划，因此该设备将进行升级和转换。在装配区和车身车间安装了先进的系统，同时建造了全新的物流大厅。一楼占地10,000平方米(107,639平方英尺)，地下室占地800平方米(8,611平方英尺)。

为了在创纪录的时间内实现这一壮举，奥迪开发了自己的VR软件，该软件使员工能够绘制设施内部的地图，并使用VR头戴式耳机和控制器来模拟所有组装和相关的物流程序，这是大众汽车集团的一个独特项目。

R8，基于奥迪空间框架(ASF)技术几乎完全由手工组装而成，而新型全电动GT则是在超现代车身装配线上制造的，该装配线具有85%的自动化程度，并具有34个机器人，总共执行9个“热”和“冷”连接技术。

新车的车身两次穿过装配线上的10个工位，以尽可能最有效的方式利用可用空间。

主站是一个大型的夹紧和固定系统，称为双向成帧器。在第一遍过程中，这是内侧面板连接在一起的地方，而在第二遍过程中，外面板则连接在一起。成帧器包括十个机器人，这些机器人使用32种高科技工具执行所有九种连接技术。在两次通过之间，它们会自动切换到必要的工具。

装配线的另一个创新之处是可以进行无相关测量的工作站。这是在两次通过的最后，使用两个机器人引导的光学测量头完成的，这些测量头可以验证人体的确切尺寸精度。

此外，车身装配线还包括手动站。在这里，具有多年R8工作经验的专业人士可以创建精确的焊接连接。

完成所有这些步骤后，e-tron GT的车身进入所谓的安装阶段，在此阶段，熟练的车身制造商安装铝制引擎盖，门和翼子板，并仔细检查面板的每平方英寸。

下一步将车体带到精加工区，在这里，生产和质量保证专家会亲自(和鹰眼)对车体进行另一项艰苦的调查。

在附近的内卡苏尔姆(Neckarsulm)工厂进行涂装，然后将e-tron GT的车身带回Bollinger Hofe，并沿R8的车身短暂存放在设施的地下室中。

自主运输车辆将其带到底楼的联合装配线，使用工厂的数字地图对自己进行定向。每天有20辆此类车辆的总行驶距离约为23公里(14.3英里)。

在奥迪R8和e-tron GT沿着同一条线，经过精确协调。零件供应也是如此，后勤专家以这种方式管理两条链，使所有必要的零件在相应的组装周期中的正确时刻到达。

GT经历了36个循环，每个循环持续不超过15分钟。在这些的第一个过程中，员工会安装内部。接下来是组装好的物体与电池组，悬架和电动机的“结合”。

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