去年夏天，保时捷开始尝试3D打印活塞。结果令人印象深刻，因为该汽车制造商能够设计出比传统锻造设备轻10%的活塞，同时还在活塞顶盖中集成了封闭的冷却管道。对于911 GT2 RS，使用3D打印活塞可将功率增加30马力，达到730 hp的新总和。

现在，保时捷正在为电动驱动系统(如Taycan中使用的系统)试验3D打印的外壳。电驱动系统由电动机和变速器组成，有时还包括控制单元。保时捷正在测试的3D打印外壳设计为适合电动机和2速变速箱，以及其他关键部件，例如轴承，热交换器和供油。

金属零件的3D打印过程使用激光将粉末状的金属熔化并融合成所需的形状。与传统的金属零件铸造相比，使用3D打印可以创建更复杂的形式，包括内部蜂窝状结构，可以减少某些区域的重量，同时增加其他区域的强度。保时捷甚至开始使用人工智能来帮助设计其中一些复杂形式。

初步结果令人鼓舞。该原型机比常规生产的同类产品更小，更轻，更坚固，并且还通过了保时捷的严格质量和压力测试。

据保时捷称，3D打印外壳的重量比传统生产的设备轻约40%，从而使整个电驱动系统的重量减少了10%。同时，将电动机和变速箱分开的部分的刚度提高了100%。保时捷表示，由于能够在驱动单元中集成更多组件，因此可以将驱动单元的组装时间减少约20分钟。

限制因素是难以大量生产3D打印的零件。因此，保时捷表示，目前的技术更适合于生产用于小批量车型或用于赛车的特殊零件。

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